Na indústria de fundição, a qualidade de uma peça não depende exclusivamente da composição do metal ou do acabamento final. Grande parte dos resultados obtidos na produção está relacionada ao controle das diferentes etapas do processo, especialmente durante a solidificação do metal líquido. 

Entre os defeitos que podem comprometer o desempenho e a qualidade das peças fundidas, os rechupes estão entre os mais relevantes. Essas descontinuidades estão diretamente relacionadas à contração do metal durante a solidificação e podem gerar perdas de material, retrabalho, redução do rendimento metálico e, em determinados casos, comprometimento das propriedades da peça. 

Por isso, compreender a relação entre alimentação, solidificação e controle térmico é fundamental para desenvolver processos mais estáveis e eficientes. 

O que são os rechupes? 

Durante o resfriamento e a solidificação, o metal sofre uma redução de volume. Para compensar essa contração, é necessário que o metal líquido disponível continue alimentando as regiões que ainda estão solidificando. 

Quando essa alimentação não acontece de maneira adequada, podem surgir cavidades internas ou superficiais conhecidas como rechupes. 

O problema pode estar relacionado a diferentes fatores do processo, como: 

• projeto inadequado do sistema de alimentação;  

• posicionamento ou dimensionamento incorreto dos massalotes;  

• condições térmicas inadequadas;  

• velocidade de solidificação;  

• geometria da peça;  

• características da liga utilizada;  

• condições do molde;  

• escolha inadequada de soluções isolantes ou exotérmicas.  

Dessa forma, combater o rechupe exige uma visão integrada do processo, e não apenas uma intervenção em uma única etapa. 

O papel do massalote na alimentação 

O massalote tem uma função fundamental no processo de solidificação: atuar como uma reserva de metal líquido capaz de alimentar a peça enquanto ela se contrai. 

Para cumprir essa função, o massalote precisa permanecer líquido por tempo suficiente para fornecer metal às regiões que ainda estão solidificando. 

É justamente nesse ponto que o controle térmico ganha importância. 

Se o massalote perde calor rapidamente, sua solidificação pode ocorrer antes do término da solidificação da peça. Nesse cenário, a alimentação deixa de ser eficiente e aumenta o risco de formação de rechupes. 

Por outro lado, quando conseguimos prolongar a permanência do metal em estado líquido, aumentamos a possibilidade de uma alimentação adequada durante a solidificação. 

Isolamento e exotermia: soluções diferentes para necessidades diferentes 

As luvas isolantes e exotérmicas são utilizadas justamente para auxiliar no controle térmico dos massalotes. 

Embora tenham objetivos relacionados, suas características são diferentes. 

As luvas isolantes atuam reduzindo a perda de calor do metal para o ambiente, ajudando a manter a temperatura por mais tempo. 

Já as luvas exotérmicas, além do isolamento, utilizam uma reação exotérmica para fornecer calor adicional ao sistema, contribuindo para prolongar o estado líquido do metal. 

A escolha entre uma solução isolante ou exotérmica deve considerar fatores como: 

• material da peça;  

• dimensões e geometria;  

• volume do massalote;  

• módulo térmico;  

• tempo necessário de alimentação;  

• posição do massalote;  

• temperatura de vazamento;  

• características específicas da liga.  

Portanto, não existe uma única solução que seja ideal para todas as aplicações. 

ISOMAR, EXOMAR 5 e EXOMAR 10 

Na Bentomar, a linha de luvas foi desenvolvida para atender diferentes necessidades da indústria de fundição. 

ISOMAR 

A ISOMAR possui alta capacidade de isolamento térmico e é indicada para peças fundidas de grande porte em ferro, aço e metais não ferrosos. 

Sua função é reduzir a perda de calor e auxiliar na manutenção da temperatura do metal durante o processo de solidificação. 

EXOMAR 5 

A EXOMAR 5 combina propriedades exotérmicas e isolantes, proporcionando uma solução versátil para diferentes aplicações. 

Pode ser utilizada em peças pequenas, médias e grandes, de acordo com as características do processo. 

EXOMAR 10 

A EXOMAR 10 apresenta maior capacidade exotérmica, sendo indicada para aplicações que demandam maior aporte térmico. 

Sua utilização contribui para prolongar a alimentação do massalote e auxiliar na prevenção de defeitos relacionados à contração e à solidificação. 

A definição da melhor alternativa deve sempre considerar as características específicas de cada processo e peça. 

O controle começa antes do vazamento 

Apesar de o controle térmico ser importante, a redução de defeitos não deve ser analisada de forma isolada. 

A qualidade da peça começa muito antes do momento em que o metal entra no molde. 

A preparação adequada de moldes e machos, por exemplo, influencia diretamente a estabilidade dimensional, o acabamento e o comportamento da peça durante o vazamento. 

Da mesma forma, o tratamento do metal líquido pode contribuir para melhorar a qualidade do banho e reduzir problemas relacionados à presença de impurezas e gases. 

Isso significa que diferentes soluções precisam trabalhar de maneira integrada. 

Moldagem, macharia, tratamento do metal, alimentação e solidificação fazem parte de um mesmo processo. 

A importância da escolha correta dos insumos 

Em uma operação industrial, pequenas diferenças na matéria-prima ou nas condições de aplicação podem gerar impactos significativos no resultado final. 

Por isso, a escolha de insumos deve considerar não apenas o preço por unidade, mas principalmente: 

desempenho + aplicação + estabilidade + suporte técnico. 

Uma solução inadequada pode resultar em aumento do refugo, necessidade de retrabalho, perda de produtividade e redução do rendimento metálico. 

Por outro lado, uma escolha adequada, associada ao controle correto do processo, pode contribuir para uma produção mais previsível e eficiente. 

Mais eficiência significa olhar para todo o processo 

Reduzir rechupes não significa simplesmente “usar uma luva melhor”. 

É necessário compreender o comportamento térmico da peça, avaliar o sistema de alimentação, analisar a geometria, considerar a liga utilizada e definir os materiais e insumos mais adequados para cada situação. 

Esse olhar técnico permite identificar oportunidades de melhoria e encontrar soluções mais eficientes para cada aplicação. 

Na indústria de fundição, não existe uma receita única. Cada peça, liga e processo apresenta características próprias. 

Por isso, contar com um fornecedor que compreenda essas variáveis pode fazer diferença na busca por maior estabilidade e produtividade. 

Bentomar: soluções para diferentes etapas da fundição 

Há mais de 37 anos, a Bentomar atua no fornecimento de insumos e soluções para a indústria de fundição, atendendo aplicações em metais ferrosos e não ferrosos. 

A empresa oferece um portfólio que contempla diferentes necessidades do processo, incluindo Areia Shell, desmoldantes, fluxos, luvas isolantes e exotérmicas, materiais para moldagem e macharia e tintas refratárias, entre outras soluções. 

Mais do que disponibilizar produtos, o objetivo é contribuir para que cada cliente encontre alternativas adequadas às características de sua operação. 

Porque, na fundição, qualidade e produtividade são construídas em cada etapa do processo. 

Quer conhecer as soluções da Bentomar? 

Acesse o site e conheça nosso portfólio de produtos e soluções para a indústria de fundição. 

🌐 www.bentomar.com.br 

Bentomar — soluções que acompanham a evolução da sua fundição.